초기 가열 재킷 구조로 문제를 분석 한 후, Boyd의 엔지니어는 실리콘 폼 및 유리 섬유 배팅을 SOLIMIDE® 폼으로 완전히 교체 할 것을 권장했습니다. SOLIMIDE®는 Boyd가 다른 산업의 유사한 파이프 및 덕트 라이닝 응용 분야에 성공적으로 통합 한 경량의 개방 셀 폴리이미드 폼입니다. Boyd의 엔지니어들은 이 폴리이미드 폼이 열 요구 사항을 초과하고, 현재의 많은 문제를 해결하며, 전반적인 가열 재킷 성능을 향상시킬 수 있다는 것을 알고 있었습니다.
초기 재킷 디자인의 가장 큰 과제 중 하나는 재료가 제조 환경에 미치는 영향이었습니다. 실리콘 폼은 고온에서 가스를 많이 배출 할 수 있으며 민감한 재료와 장치에 응축됩니다. 유리 섬유 타격은 동일한 작업 환경에서 다른 중요한 구성 요소를 손상시킬 수있는 입자를 쉽게 생성하고 피부 자극 및 미립자의 폐 흡입으로 직원의 안전을 위태롭게합니다.
난방 재킷은 다른 민감한 장치와 클린 룸의 고도로 규제 된 반도체 생산 및 테스트 장비에 사용되므로 시스템 설계자는 다른 구성 요소를 손상시킬 수없는 재료를 선택해야합니다. SOLIMIDE는 최소한의 가스 배출이® 특징이고, 포름알데히드가 없으며, 입자 생성이 매우 적기 때문에 이상적인 대체품이었습니다.
SOLIMIDE® 폼은 또한 유연하며 실리콘 폼 및 유리 섬유에 비해 단단한 모양과 각도로 변환하기가 훨씬 쉽습니다. 재킷이 필요한 다양한 진공 튜브 및 공정 라인을 감안할 때 다양한 직경, 길이 및 모양이 필요합니다. SOLIMIDE®는 수십 개의 표준 크기와 치수로 쉽게 변환되었으며 독특한 장비에 맞게 맞춤형 모양으로 제조 할 수있었습니다.
또한 SOLIMIDE 폼의 가볍고 자립적인® 구조로 인해 새로운 가열 재킷을 설치하고 제거하는 것이 훨씬 간단해졌습니다. 일부 반도체 장비는 기본 라인의 재킷을 매주 교체하는 지속적인 유지 보수가 필요했습니다. SOLIMIDE®는 파이프에 쉽게 맞도록 맞춤형 형상으로 제조 될 수 있었고 작업하기에 훨씬 안전했기 때문에 장비 유지 보수가 크게 단순화되었습니다.
광범위한 테스트 후, SOLIMIDE® 폼을 특징으로하는 새로운 가열 재킷의 프로토 타입이 공정 라인에 구현되었습니다. 새로운 재킷 구조는 다른 모든 프로젝트 과제를 해결하면서 열 요구 사항 (일부 SOLIMIDE® 제형은 최대 300 ° C의 연속 사용을 견딜 수 있음)을 초과했습니다. 유리 섬유 및 실리콘 대신 SOLIMIDE®를 사용하면 전체 열 재킷 무게가 낮아졌으며 원래 재료와 비용 경쟁력이있었습니다.
